Digitale Fabriken. Big Data. Industrie 4.0. Oder die Cloud. Das sind Begriffe, die jeder schon einmal gehört hat. Nur die wenigsten wissen, was sie genau bedeuten. Zu ihnen gehören die Experten Jan Berner und Dr. Frank Breitenbach. Beide Männer arbeiten für den Ingenieurdienstleister EDAG PS im Bereich Produktionslösungen. Sie begleiten Firmen mit selbst konzipierten Systemen auf dem Weg zur Smart Factory. Im KRONGAARD Webcast erklären sie ihre Arbeitsweise und zeigen, wie eine Hightech-Strategie Fertigungsprozesse bereichern kann.

Der Weg zur Smart Factory beginnt nicht mit einem deutlichen Upgrade der technischen Infrastruktur, sondern mit den Menschen in einem Unternehmen. Jede noch so smarte Technologie ist verschenkt, wenn es niemanden gibt, der sie versteht. Das Know-how der Mitarbeitenden bildet die Grundlage für intelligentes Produzieren. Dafür ist es wichtig, das Produkt, die Prozesse und die Ressourcen als Ganzes zu betrachten. Erst dann lässt sich evaluieren, welche smarten Technologien die Effizienz steigern.

Optimale Prozesssicherheit

Dieser Bereich umfasst sowohl die Entwicklung des Produkts als auch die der Produktionssysteme. Fabrikplaner und Produktentwickler arbeiten eng zusammen, damit beide Bereiche ineinandergreifen. Das Ziel ist die fertigungsgerechte Produktgestaltung.

Nachhaltige Fabrikinfrastruktur

Wer früh genug den Schritt zur Smart Factory wagt, kann bereits das Gebäude nachhaltig auf die Bedürfnisse einer smarten Fabrik anpassen. Das schafft eine höhere Effizienz und garantiert einen sicheren Produktionsablauf.

Maximale Produktivität

Dieser Bereich beinhaltet den Aufbau einer Fabrik und wie dieser auf verschiedene Produkte angepasst werden kann. Ob Fließband, modulares Arbeiten oder fluide Systeme – es gibt viele Möglichkeiten.

Supply Chain Excellence

Eine smarte Fabrik bringt wenig, wenn Rohstoffe und Ausgangsprodukte nicht rechtzeitig geliefert werden. Die Produktion und die Logistik müssen aufeinander abgestimmt sein und gemeinsam wachsen.

Komplexitätssteuerung

Es gilt zu betrachten, inwiefern Digitalisierung und die Vernetzung von verschiedenen Systemen die Effizienz steigern kann.

Optimale Entscheidungs- und Prozessabsicherung

Dieser Bereich befasst sich mit der Integration von Virtual und Augmented Reality in Fabriken. Sie sollen die Effizienz steigern und organisch in den Produktionssystemen agieren.

Im Zusammenhang mit der Smart Factory taucht ein Buzzword immer wieder auf – der digitale Zwilling. Anhand von Daten und Algorithmen wird ein virtuelles Modell erstellt, das Produkte, Prozesse oder Dienstleistungen realitätsnah nachbildet. Dieses Abbild dient Forschungs- und Simulationszwecken. Die Ergebnisse lassen sich in die reale Welt übertragen und helfen dabei, das Produkt und den Herstellungsprozess effizienter zu gestalten.

Es geht funktioniert übrigens nichts ohne den Faktor Mensch. Die These, dass eine Smart Factory die Mitarbeiter ersetzt, ist falsch. Intelligente Systeme brauchen Menschen, die sie bedienen und warten können.

Vorbei sind die Zeiten von händisch erstellten Produktmodellen und Dummies. In Hardware-Aufbauten führt man Tests mit Hilfe von Virtual Reality durch. Eine Methode, die für Produktdesigner wichtig ist, von der aber auch die Kommunikation und das Marketing profitieren.

Dieser Prozess ist in drei Schritte aufgeteilt:

Datenversorgung

Eine lückenlose und schnelle Datenversorgung ist essenziell. Änderungen am Produktdesign oder den Funktionen müssen sofort in die virtuelle Darstellung übertragen werden. Durch CAD-Daten ist dieser Vorgang automatisiert möglich.

Die Testphase

Eine Virtual Reality Brille und zusätzliche Hardwareaufbauten simulieren das Produkt und dessen Umgebung. Das kann beispielsweise ein Auto sein, wenn man die Bedienung des Bordcomputers testet. Selbst die verschiedenen Materialien der Sitze werden einbezogen, um ein möglichst echtes Produktgefühl zu vermitteln.

Tracking

Nach der Experience merken die Testpersonen an, bei welchen Aspekten Verbesserungspotenzial besteht. Mit virtuellen Post-its machen sie ihre Anmerkungen, die automatisch ins System übertragen und zu den Produktdesignern weitergeleitet werden.

Innovationen für zufriedene Kunden

Diese Art von Tests und Trainings bieten enorme Vorteile für den Kunden. Durch die VR-Brille kann jeder Mitarbeiter den Umgang mit Maschinen und Robotern üben, ohne dass es zu Verzögerungen oder Leerlauf in der Produktion kommt. Gleichzeitig verbrauchen sie in der virtuellen Welt keine Materialien. Das spart Geld und hilft dabei, Mitarbeiter effizient auf die Inbetriebnahme vorzubereiten. Es braucht keine Lehrer, die die ganze Zeit daneben stehen.